Peu avant noël, le moule de coque de l’IMOCA était livré chez Multiplast à Vannes. Plusieurs semaines ont ensuite été nécessaires pour le préparer - avec notamment l’application d’un traitement anti-adhérant en téflon - à accueillir les premiers plis de carbone, fin janvier 2022. Depuis cette date, marquée par la venue des partenaires au chantier vannetais pour célébrer ce moment symbolique, des rouleaux de tissus pré-imprégnés de carbone sont soigneusement déposés dans la coque et compactés plusieurs fois par jour.
Après un mois de pose de tissus carbone, une première cuisson a été réalisée. Pendant 24h, les équipes de Multiplast ont suivi cette opération de très près, en effectuant des mesures précises toutes les 30 minutes. En parallèle, les âmes (pièces des structures sandwich) de la coque ont été usinées et thermoformées. Elles sont aujourd’hui prêtes à être posées au niveau des bordées et sur une partie du fond de coque, seules parties du bateau conçues en sandwich, le reste étant en monolithique.
« Pour l’instant, on respecte le planning que l’on s’est fixé et ça c’est vraiment super. Les premiers contrôles montrent que la qualité est au rendez-vous. Il ne faut pas se relâcher mais c’est de bon augure ! » indique Simon Troël, responsable technique du projet.
La prochaine grande étape de fabrication consistera à poser la peau intérieure sur les âmes, puis à draper les lisses, ces renforts qui structurent le fond de coque. Le moule de pont, fabriqué à Lanester, sera livré au chantier Multiplast d’ici la fin du mois.
En parallèle, le bureau d’études continue sa réflexion sur les détails du cockpit. Pour cela, l’équipe construit, à la base de Lorient, une maquette en bois de ce dernier à échelle 1.
